CURSO ONLINE: GREEN BELT LEAN PRACTIONER Y SEIS SIGMA

Metodología y Contenidos

LA EDUCACION ON-LINE

Los cursos on-line se han consolidado como un método educativo de éxito en la empresa, ya que permiten una continua autoevaluación y programación del tiempo dedicado al estudio, permitiendo que el alumno elija los momentos más idóneos para su formación.

Con más de 25 años de experiencia en la formación de directivos y profesionales, TECNIPRO CONSULTORES presentan sus cursos e-learning. Diseñados por profesionales en activo, expertos en las materias impartidas, son cursos de corta duración y eminentemente prácticos, orientados a ofrecer herramientas de análisis y ejecución de aplicación inmediata en el puesto de trabajo.

Los cursos e-learning de Tecnipro Consultores le permitirán:

• La posibilidad de escoger el momento y lugar más adecuado.
• Interactuar con otros estudiantes enriqueciendo la diversidad de visiones y opiniones y su aplicación en situaciones reales.
• Trabajar con más y diversos recursos que ofrece el entorno on-line.
• Aumentar sus capacidades y competencias en el puesto de trabajo en base al estudio de los casos reales planteados en este curso.

MÉTODO DE ENSEÑANZA

A cada alumno se le asignará un tutor que le apoyará y dará seguimiento durante el curso, así como un consultor especializado que atenderá y resolverá todas las consultas que pueda tener sobre el material docente.

El curso incluye:

Aula Virtual + Tutor Personal + Flexibilidad de horarios + Pruebas de Autoevaluación

El programa está divido en dos grandes bloques.

Una parte teórico – práctico (Modulo I) donde el alumno va a adquirir los conocimientos y habilidades necesarias para poder diseñar y coordinar cualquier proyecto de mejora en sus empresas, a través de la presentación de ejemplos reales de cómo se han aplicado estos proyectos en diferentes empresas y procesos tan dispares como empresas de automoción o empresas de servicios como hospitales, empresas de 20 trabajadores o en empresas de 2000 operarios.

Una segunda parte  práctica (Modulo II) donde se aplicara todo lo anteriormente aprendido en un proyecto de mejora, que estará tutorizado por un Master Black Belt en Seis Sigma y Experto Lean.

Con la ejecución de los dos módulos, se obtendrá la cualificación profesional como GREEN BELT en  LEAN PRACTIONER Y SEIS SIGMA por la Asociación Española de Seis Sigma y lean y el reconocimiento internacional por cumplir con las dos normas ISO existentes actualmente.

La tutorización del proyecto se desarrollará, con el asesoramiento de un Master Black en Seis Sigma y Experto en Lean, se dispondrá del soporte técnico a través de un correo electrónico para la resolución de cualquier duda y se podrán realizar hasta 5 tutorías presenciales empleando las plataformas de aula virtual (ZOOM, TEAMS, con el fin de realizar el seguimiento y tutorización del proyecto de mejora.

CONTENIDO DEL CURSO

MÓDULO 1 – OBJETIVOS Y REQUERIMIENTOS PARA LA OBTENCIÓN DE LA CUALIFICACIÓN EN GREEN BELT SIGMA

50 HORAS

 

** Este curso reúne la filosofía, metodología y herramientas Lean y Six Sigma enfocadas a la administración de las operaciones y la satisfacción del cliente para comprender con facilidad cómo debe funcionar una empresa.

Con él podrá obtener las competencias necesarias y las cualificaciones profesionales como Green Belt en Six Sigma y Lean Practioner con reconocimiento internacional.

1. Introducción al curso:

       1.1. Objetivos de la formación en Green Belt Six Sigma y Lean Practioner.

       1.2. Perfil profesional en mejora continua – Green Belt y Lean Practioner.

       1.3. Requerimientos para la obtención de la cualificación.

2. Historia de la mejora continua e Inicios del Seis Sigma Lean

3. Metodología Six Sigma (DMAIC):

      3.1. Introducción a la metodología Six Sigma:

      3.2. Cuándo aplicar un proyecto Six Sigma.

      3.3. ¿Qué aporta el Six Sigma?

      3.4. Valor del Six Sigma. Definiciones.

      3.5. Distribución normal

3.6. Relación costo de calidad y seis sigma de proceso

      3.7 Métricas para Seis Sigma

                 3.7.1. Definiciones básicas.

                3.7.2. Ejemplos de defectos / unidad.

       3.8. Cálculo del rendimiento del proceso.

       3.9. Interpretación estadística de Six Sigma.

       3.10. La distribución normal estándar.

4. Introducción a la Metodología Lean Management:

      4.1. ¿Qué aporta el Lean?

      4.2. Definición del Lean Manufacturing – Producción esbelta.

      4.3. Principios del Lean Manufacturing.

      4.4. Objetivos del Lean Manufacturing.

      4.6. Fundamentos del Lean Manufacturing.

      4.7. Valor añadido de un proceso.

      4.8. Indicador de Rendimiento del Proceso (OEE):

5.- Integración como metodología de mejora Lean Seis Sigma

5.1.- El principio del Lean Sigma

5.2.- Herramientas para el Lean Seis Sigma

6. Estructura de un proyecto en Seis Sigma y Lean (DMAIC):

      6.1. Nueve pasos de Motorola para la mejora de procesos.

      6.2. Metodología para proyectos de mejora DMAIC.

      6.3. Cómo estructurar los proyectos DMAIC.

7. Estructura humana para proyectos de mejora empleando Six Sigma y Lean:

      7.1. Transformación cultural de la organización.

      7.2. Estructura y roles en una organización para desarrollar proyectos Six Sigma Lean.

      7.3. Requerimientos de las diferentes cualificaciones en Six Sigma según la Norma ISO UNE 13053.

      7.4. Requerimientos para el mantenimiento de la cualificación como Green Belt en Six Sigma y Lean               

              Practioner según la Norma ISO UNE 18404.

8. Fase de definición de un proyecto en Seis Sigma y Lean:

            8.1. Objetivos de la fase de definición.

            8.2. Localizar proyectos de mejora en la empresa

            8.3. Voz del cliente (VOC) Criterios Calidad – Negocio (CTQ-CTB)

            8.4. Definición de un proyecto Six Sigma – Lean.

            8.5. Herramientas a emplear en la fase de definición.

            8.6. Project Charter

 9. Requerimientos de la fase de definición para la certificación Green Belt y Lean Practioner:

           9.1. Tabla de los requerimientos según la Norma ISO-UNE 13053-1.

           9.2. Ejemplo práctico del desarrollo fase de definición según la Norma ISO-UNE 13053-1.

** Ejercicio práctico: tutorización de la ejecución de la fase de DEFINICIÓN de un proyecto para la certificación como Green Belt y Lean Practioner cumpliendo con los requerimientos de las Normas Internacionales ISO-UNE 13053.

Desarrollar y entregar el work book con los puntos obligatorios de los requerimientos para la obtención de la certificación de la fase.

MÓDULO 2 – FASE DE MEDICIÓN

35 HORAS

 

** Solo a través de información de nuestros procesos o actividades podremos mejorarlos, por eso la primera acción hacia la mejora es la de conocer la situación real de éstos para poder definir objetivos coherentes y alcanzables.

El objetivo de esta fase es disponer de datos fiables del estado real de los procesos para poder posteriormente estudiar y determinar las causas de su variabilidad

1. Fase de medición:

       1.1. Introducción a la fase de medición.

       1.2. Propósito de la fase de medición.

       1.3. Motivos por los que no se puede continuar el proyecto.

       1.4. ¿Qué son las medidas?

       1.5. Objetivos de medir.

       1.6. Importancia de las mediciones.

       1.7. Componentes de la variación.

       1.8. Causas comunes y causas especiales o asignables (E.W. Deming).

       1.9. Definición de proceso:

       1.10. Por qué medir los procesos.

       1.11. Cómo medir los procesos.

2. Plan de recolección de datos:

       2.2.1. Plan de recolección de datos.

       2.2.2. Por qué es importante la recolección de datos.

       2.2.3. Cuándo se debe recolectar datos.

       2.2.4. Los 4 pasos para la realización de la recolección de datos.

       2.2.5. Matriz de mediciones – Tool nº 2.

       2.2.6. Qué es una definición operacional.

       2.2.7. Ejemplo de definición operacional de la medición de la distancia del tiro de una catapulta.

       2.2.8. Ejemplo de definición operacional de la medición de los tiros realizados en 5 minutos por una catapulta.

       2.2.9. Realización de un plan de recolección de datos.

       2.2.10. Formularios para la toma de datos y su registro.

       2.2.11. Ejemplo de plan de recolección y su registro.

2.3. Análisis del sistema de medida:

       2.3.1. Por qué analizar el sistema de medición.

       2.3.2. Necesidades del sistema de medición: exactitud, precisión, repetitivilidad y reproducibilidad.

       2.3.3. Métodos  para averiguar si el sistema de medición es el adecuado.

       2.3.4. Ejemplo del método empleado en el aseguramiento de un sistema de medida.

2.4. Cálculo del tamaño de la muestra:

       2.4.1. Definición del muestreo.

       2.4.2. Conceptos de población y muestra.

       2.4.3. Estrategia de muestreo.

       2.4.4. Errores en el muestreo.

       2.4.5. Técnicas e instrumentos para tomar la muestra.

       2.4.6. Cálculo del tamaño de la muestra.

       2.4.7. Definir el nivel de confianza en valores “Z”.

       2.4.8. Definir cuál es el valor de “P” y “Q”.

       2.4.9. Definir el valor del error de estimación “E”.

2.5. Parámetros estadísticos de proceso:

       2.5.1. Estadística.

       2.5.2. Parámetros estadísticos:

                    2.5.2.1. Parámetros estadísticos – de centralización.

                    2.5.2.2. Parámetros estadísticos – de posición o forma.

                    2.5.2.3. Ejercicio de cálculo del cuartil en una distribución.

        2.5.3. Parámetros estadísticos de dispersión.

        2.5.4. Diagrama de cajas.

        2.5.5. Coeficiente de variación.

2.6. Interpretar la variabilidad de los procesos:

        2.6.1. Principio de variabilidad del proceso.

        2.6.2. Variación del proceso con enfoque Six Sigma.

        2.6.3. Qué causas pueden afectar a nuestro proceso.

        2.6.4. Distribución normal o campaña de Gauss.

        2.6.5. Gráficas de control, herramienta para controlar los procesos.

        2.6.6. Cuándo está fuera de control un proceso.

        2.6.7. Pros de una gráfica de corrida.

        2.6.8. Contras de una gráfica de corrida.

        2.6.9. Tipos de gráficos de control:

                    2.6.9.1. Gráficos de control (X).

                    2.6.9.2. Gráficos de control (R).

                    2.6.9.3. Gráficos de control (X-R).

                    2.6.9.4. Ejemplo de cálculo de los límites de control (X-R).

         2.6.10. Tipos de gráficos de control para atributos:

                       2.6.10.1. Gráficos de control (P) porcentaje de unidades defectuosas.

                       2.6.10.2. Gráficos de control (NP) número de unidades defectuosas.

                       2.6.10.3. Gráficos de control (C)  número de defectos por unidad.

                       2.6.10.4. Gráficos de control (U) porcentaje de defectos.

2.7. Estudios de capacidad y desempeño de los procesos:

          2.7.1. Qué es el valor Seis Sigma.

          2.7.2. Cuáles son los términos importantes en el Seis Sigma.

          2.7.3. Variabilidad de un proceso.

          2.7.4. Capacidad y desempeño del proceso (Cp).

          2.7.5. Relación entre los índices de capacidad del proceso Cp y Cpk.

2.8. Estudios de trabajo para medir los procesos:

          2.8.1. Qué es un estudio de trabajo.

          2.8.2. Cuál es la utilidad del estudio de trabajo.

          2.8.3. Sistemas para obtener un estudio de tiempos:

                     2.8.3.1. Muestreo de trabajo.

                     2.8.3.2. Sistemas de normas de tiempos predeterminados en micromovimientos.

                     2.8.3.3. Estudio de tiempos (cronoanálisis).

2.9. Requerimientos de la fase de medición para la certificación Green Belt t Lean Practioner:

         2.9.1 Tabla de los requerimientos según la Norma ISO-UNE 13053-1.

         2.9.2. Ejemplo práctico del desarrollo fase de medición según la Norma ISO-UNE 13053-1.

2.10. Tablas y anexos.

** Ejercicio práctico: tutorización de la ejecución de la fase de MEDICIÓN de un proyecto para la certificación como Green Belt y Lean Practioner cumpliendo con los requerimientos de las Normas Internacionales ISO-UNE 13053.

Desarrollar y entregar el work book con los puntos obligatorios de los requerimientos para la obtención de la certificación de la fase.

MÓDULO 3 – FASE DE ANÁLISIS

30 HORAS

 

** Una vez definida la situación real de los procesos o actividades a mejorar localizaremos, a través de herramientas específicas, las variables causas raíz del problema estableciendo sistemas de medición óptimos.

En esta fase se efectuará el análisis de los datos obtenidos en la etapa de medición con el propósito de conocer las relaciones causales que originan el problema.

3.1. Fase de análisis:

        3.1.1. Objetivos de la fase de análisis.

        3.1.2. Estructura de la fase de análisis.

        3.1.3. ¿Para qué localizamos las variables – causa raíz?

        3.1.4. Herramientas para localizar las principales variables causa raíz.

3.2. Diagrama de Ishikawa:

       3.2.1. Características principales.

       3.2.2. Cómo elaborarlo.

       3.2.3. Priorización de las causas.

       3.2.4. Ejercicio práctico de un Ishikawa.

3.3. Análisis modal de fallos y efectos (AMFE):

       3.3.1. Definición análisis modal de fallos y efectos (AMFE).

       3.3.2. Historia del AMFE.

       3.3.3. Objetivos y propósitos del AMFE.

       3.3.4. Definición del AMFE de diseño (D-AMFE).

       3.3.5. Definición del AMFE de proceso (P-AMFE).

       3.3.6. Nomenclatura a utilizar en los AMFE´s.

       3.3.7. Fases de desarrollo y responsabilidades de un AMFE:

                  3.3.7.1. Crear y formar el equipo de trabajo.

                  3.3.7.2. Acotar.

                  3.3.7.3. Identificar.

                  3.3.7.4. Preparación del AMFE.

          3.3.8. Revisión y seguimiento del AMFE.

          3.3.9. Ejemplo práctico.

3.4. Análisis de datos:

        3.4.1. Por qué tenemos que analizar los datos.

        3.4.2. Herramientas para probar las hipótesis de las causas raíz.

        3.4.3. Regresión lineal:

                   3.4.3.1. Introducción a la regresión lineal.

                   3.4.3.2. Definición de la relación lineal.

                   3.4.3.3. Cálculo por el método de mínimos cuadrados.

                   3.4.3.4. Predicciones y estimaciones.

                   3.4.3.5. Ejemplo de regresión lineal.

        3.4.4. Correlación:

                   3.4.4.1. Diagramas o gráficas de correlación.

                   3.4.4.2. Tipos de correlaciones.

                   3.4.4.3. Coeficiente de correlación.

                   3.4.4.4. Precauciones al utilizar diagramas de dispersión.

          3.4.5. Análisis de la varianza (ANOVA):

                     3.4.5.1. Objetivos del análisis de la varianza (ANOVA).

                     3.4.5.2. Definiciones del análisis de la varianza (ANOVA).

3.5. Análisis de los procesos:

         3.5.1. Registro de los hechos.

         3.5.2. Símbolos utilizados.

         3.5.3. Formatos para analizar los procesos:

                  3.5.3.1. El cursograma analítico.

                  3.5.3.2. Diagrama bimanual.

                 3.5.3.3. Diagrama de recorrido.

                 3.5.3.4. Diagrama de hilos.

                 3.5.3.5. Diagrama de actividades múltiples.

3.6. Análisis del valor de los procesos (optimización de procesos):

        3.6.1. Value Stream Mapping (VSM).

        3.6.2. Representación de un mapa del valor añadido.

        3.6.3. Ventajas de realizar un análisis del valor.

        3.6.4. Planificación de un VSM.

        3.6.5. Fase 1 – Selección del proceso:

                 3.6.5.1. Definición de los objetivos del workshop.

                 3.6.5.2. Asignación del equipo.

                 3.6.5.3. Planificación y preparación del workshop.

                 3.6.5.4. Preparación de los primeros datos.

      3.6.6. Fase 2 – Comienzo del workshop:

                 3.6.6.1. Comienzo del “Wlaking Along” de la actual cadena.

                 3.6.6.2. Recordatorio de pasos: nivel de detalle en un VSM.

                 3.6.6.3. Representación gráfica de un VSM.

                 3.6.6.4. Añadir datos y lechas al VSM

                 3.6.6.5. Determinación del tipo de datos a recopilar.

                 3.6.6.6. Análisis de un VSM: cálculo de tiempos.

                 3.6.6.7. Elaboración de ideas y soluciones.

                 3.6.6.8. Elaboración del futuro proceso.

3.7. Lean Manufacturing, fabricación en flujo continuo:

        3.7.1. Fabricación en flujo continuo.

        3.7.2. Trabajo estandarizado.

        3.7.3. Análisis de los tiempos del proceso.

        3.7.4. Definiciones en el análisis de tiempos.

        3.7.5. PCE (eficiencia del ciclo del proceso).

        3.7.6. Takt Rate y Takt Time.

        3.7.7. Balanceo de línea.

3.8. Requerimientos de la fase de análisis para la certificación Green Belt y Lean Practioner:

        3.8.1. Tabla de los requerimientos según la Norma ISO-UNE 13053-1.

        3.8.2. Ejemplo práctico del desarrollo fase de análisis según la Norma ISO-UNE 13053-1.

** Ejercicio práctico: tutorización de la ejecución de la fase de ANÁLISIS de un proyecto para la certificación como Green Belt y Lean Practioner cumpliendo con los requerimientos de las Normas Internacionales ISO-UNE 13053.

Desarrollar y entregar el work book con los puntos obligatorios de los requerimientos para la obtención de la certificación de la fase.

MÓDULO 4 – FASE DE MEJORA

15 HORAS

 

** A través de la fase de análisis hemos identificado las causas raíces que hacen que tengamos variaciones en el proceso. El siguiente paso es generar posibles soluciones para reducir o eliminar dicha variabilidad, es decir, desarrollar, probar e implantar las soluciones que resuelvan los problemas principales.

4.1. Fase de mejora:

        4.1.1. Introducción y objetivos de la fase de mejora.

        4.1.2. Etapas en la fase de mejora:

        4.1.3. Mostrar las causas potenciales y características de X´s.

        4.1.4. Descubrir las relaciones entre variables y proponer una solución.

        4.1.5. Técnicas de selección de soluciones.

        4.1.6. Toma de decisiones basadas en criterios.

        4.1.7. Criterios para seleccionar las soluciones:

                  4.1.7.1. Matriz de esfuerzo – beneficio.

                  4.1.7.2. Método N/3.

                  4.1.7.3. Análisis coste – beneficio.

                  4.1.7.4. Matriz de priorización.

4.2. Desarrollar los planes de acción:

        4.2.1. Introducción.

        4.2.2. Objetivos.

        4.2.3. Cuestiones.

        4.2.4. Planificar pruebas de cambio a pequeña escala.

        4.2.5. Matriz de comunicación.

4.3. Herramientas Lean Manufacturing:

        4.3.1. Generar soluciones a través de herramientas Lean Management.

4.4. Orden y limpieza (5S):

         4.4.1. Introducción a las 5S (orden y limpieza):

                    4.4.1.1. Qué son las 5S.

                    4.4.1.2. Objetivos de las 5S.

                    4.4.1.3. Las 5S (del orden y limpieza).

       4.4.2. Primera “S” seleccionar o clasificar (Seiri):

                  4.4.2.1. Beneficios de clasificar.

                 4.4.2.2. Cómo implantar la selección.

                 4.4.2.3. Criterios para optimizar la selección.

                 4.4.2.4. La estrategia de las tarjetas rojas.

                 4.4.2.5. Cómo implantar el área de tarjetas rojas.

      4.4.3. Segunda “S” establecer un orden:

                 4.4.3.1. Definición del orden.

                 4.4.3.2. Cómo implantar el orden.

                 4.4.3.3. Regla de codificación de colores.

      4.4.4. Tercera “S” limpieza:

                4.4.4.1. Definición de la limpieza.

               4.4.4.2. Metodología de implantación de la limpieza.

               4.4.4.3. Paso 1. Determinar las metas de limpieza.

               4.4.4.4. Paso 2. Determinar las responsabilidades de la limpieza.

               4.4.4.5. Paso 3. Determinar los métodos de limpieza.

               4.4.4.6. Paso 4. Preparar las herramientas y útiles de limpieza.

               4.4.4.7. Paso 5. Implantar la limpieza.

               4.4.4.8. Inspección continua y mantenimiento.

     4.4.5. Cuarta “S” estandarización:

              4.4.5.1. Definición de la estandarización.

              4.4.5.2. Importancia de la estandarización.

              4.4.5.3. Beneficios de la estandarización.

              4.4.5.4. Metodología de implantación.

              4.4.5.5. Paso 1. Asignar las responsabilidades de las tres primeras S.

              4.4.5.6. Paso 2. Incorporar las actividades de las tres primeras S.

              4.4.5.7. Verificación periódica del cumplimiento.

    4.4.6. Quinta “S” disciplina:

              4.4.6.1. Definición de la disciplina.

              4.4.6.2. Cómo implementar la disciplina.

              4.4.6.3. Herramientas y técnicas para promover la disciplina..

              4.4.6.4. El rol de los directivos.

             4.4.6.5. El rol de los empleados.

4.5. Cambio rápido de utillajes:

        4.5.1. Cambio de útiles al minuto (SMED):

                  4.5.1.1. Quién desarrolló la metodología SMED.

                  4.5.1.2. Finalidad del SMED.

                  4.5.1.3. Metodología de aplicación.

                  4.5.1.4. Fundamentos del SMED.

                  4.5.1.5. Pasos básicos en el procedimiento de preparación.

       4.5.2. Mejora de la preparación: metodología SMED

                 4.5.2.1. Etapa de análisis y fragmentación.

                 4.5.2.2. Clasificación de las operaciones.

                 4.5.2.3. Separación de la preparación interna y externa.

                 4.5.2.4. Convertir la preparación interna en externa.

                 4.5.2.5. Aplicación del SMED en las operaciones internas.

                 4.5.2.6. Determinación del método de trabajo.

                 4.5.2.7. Implantación y seguimiento.

4.6. Sistema a prueba de errores (poka-yoke):

         4.6.1. Objetivos del poka-yoke.

         4.6.2. Algunos tipos de errores humanos.

         4.6.3. Técnicas del poka-yoke.

         4.6.4. Funciones básicas de un poka-yoke:

                    4.6.4.1. Paro (tipo A).

                    4.6.4.2. Advertencia (tipo B).

         4.6.5. Mecanismos de detección usados en poka-yoke.

4.7. Estudiar los resultados y modificar los planes de acción:

         4.7.1. Fase 3. Estudiar los resultados y modificar los planes de acción.

         4.7.2. Registro del avance del equipo.

         4.7.3. Elementos básicos de la planificación.

         4.7.4. Plan de acción.

4.8. Requerimientos de la fase de mejora para la certificación Green Belt y Lean Practioner:

         4.8.1. Tabla de los requerimientos según la Norma ISO-UNE 13053-1.

         4.8.2. Ejemplo práctico del desarrollo fase de mejora según la Norma ISO-UNE 13053-1.

** Ejercicio práctico: tutorización de la ejecución de la fase de IMPLANTACIÓN Y MEJORA de un proyecto para la certificación como Green Belt y Lean Practioner cumpliendo con los requerimientos de las Normas Internacionales ISO-UNE 13053.

Desarrollar y entregar el work book con los puntos obligatorios de los requerimientos para la obtención de la certificación de la fase.

MÓDULO 5 – FASE DE CONTROL DE LAS MEJORAS

10 HORAS

 

** Cualquier sistema de mejora sin un control de los resultados a medio y largo plazo hace que decaiga en el tiempo, por ello una vez implementadas las mejoras en nuestro proceso el último paso será asegurarnos de que éstas se mantengan y estén siendo actualizadas a través del tiempo.

5.1. Fase de control:

        5.1.1. Introducción de la fase de control.

        5.1.2. Objetivos de la fase de control.

        5.1.3. Desarrollar un plan de control de procesos:

                  5.1.3.1. Control de mando de un proceso.

                  5.1.3.2. Revisiones del proceso.

         5.2. Etapas en la fase de control:

                 5.2.1. Estandarizar las acciones exitosas.

                 5.2.2. Qué significa estandarización.

                 5.2.3. Estandarización de procesos:

                          5.2.3.1. Qué se debe estandarizar.

                          5.2.3.2. Quién debería estandarizar.

                          5.2.3.3. Quién puede cambiar un proceso estandarizado.

                          5.2.3.4. Cuándo estandarizar.

                          5.2.3.5. Cómo estandarizar.

5.3. Adaptación a los cambios:

         5.3.1. Adaptación a los cambios.

         5.3.2. Cambio y resistencia.

         5.3.3. Modelo para el cambio.

         5.3.4. Desarrollar un plan de control de procesos:

                    5.3.4.1. Control de mando de un proceso.

                    5.3.4.2. Revisiones del proceso.

        5.3.5. Identificar beneficios, dificultades y lecciones aprendidas:

                   5.3.5.1. Extraer conclusiones.

                   5.3.5.2. Transferencia de conocimiento.

                   5.3.5.3. Identificar los beneficios conseguidos.

                   5.3.5.4. Identificar dificultades.

                   5.3.5.5. Identificar lecciones aprendidas.

       5.3.6. Debatir los planes de futuro:

                  5.3.6.1. Planificación futura.

                  5.3.6.2. Presentación: documentar el proyecto.

                  5.3.6.3. Check list de la revisión con dirección.

5.4. Requerimientos de la fase de control para la certificación Green Belt Lean Practioner:

         5.4.1. Tabla de los requerimientos según la Norma ISO-UNE 13053-1.

** Ejercicio práctico: tutorización de la ejecución de la fase de CONTROL de un proyecto para la certificación como Green Belt y Lean Practioner cumpliendo con los requerimientos de las Normas Internacionales ISO-UNE 13053.

Desarrollar y entregar el work book con los puntos obligatorios de los requerimientos para la obtención de la certificación de la fase.

Para la obtención de la certificación Green Belt Six Sigma y Lean Practioner es imprescindible la realización del proyecto y unos examenes tipo Test de la parte Teorica y obtener una Nota minima de un 7.

Cada alumno dispondrá de una herramienta denominada “Proyect” que le irá guiando por las diferentes etapas de un proyecto de mejora.

Estos proyectos se presentarán en un workbook al tribunal de la Asociación Española de Six Sigma y Lean.

Material Complementario

Cada uno de los módulos contiene material complementario que ayudará al alumno en la comprensión de los temas tratados. Encontrará también ejercicios de aprendizaje y pruebas de autoevaluación para la comprobación práctica de los conocimientos adquiridos.